Несмотря на то, что характеристики контроллера имеют достаточно большое значение для принятия решения о покупке той или иной модели, нельзя игнорировать не менее важные факторы, такие, как компетенции персонала, требования систем и непосредственно сам процесс принятия решений контроллером.
Ключевыми факторами для выбора контроллера являются:
1. Компетенции персонала в области автоматизации.
2. Тип и количество портов I/O.
3. Требования к функциям управления (например, скорость реакции).
4. Коммуникационные возможности контроллера.
5. Требования к сбору данных.
6. Особые требования к функциям.
Особенности производства зачастую влияют на выбор тип контроллера. Некоторые производственные системы автоматизируются достаточно легко для того, чтобы использовать на них широкий спектр контроллеров и другого оборудования управления, в то время, как другие системы достаточно ограничены для внедрения новых технологий. Основным инструментом автоматизации большинства систем будут являться PLC, поскольку именно они способны обеспечить надежное, точное и гибкое управление, при этом они достаточно просты и неприхотливы в применении. Именно поэтому они хорошо прижились в большинстве отраслей промышленности, где уже стали привычным атрибутом автоматизации.
Если у сотрудников предприятия нет опыта работы с PLC, то рекомендуется использовать самые простые из них, начиная с малого форм-фактора, поскольку они обеспечат легкое расширение за счет наличия множества функций, присутствующих в более сложных моделях.
Выбираем PLC для конкретной системы
Далее рассмотрим требования конкретной системы. Для начала необходимо подсчитать количество требуемых аналоговых и цифровых портов I/O. В выборе количества портов очень поможет предварительно составленный список основных компонентов (например, датчиков).
Кроме выполнения простых машинных и аналоговых технологических функций, некоторые PLC создавались для решения более комплексных задач, например, управление многоосевых движением и ПИД-регулирование. Например, их можно использовать для управления высокоскоростной упаковочной линией, включая сканирование и выравнивание положения продукции на линии.
Используемые для некоторых функций управления движением сервоприводы и приводы с переменной скоростью не всегда требуют точности для следования в области координат, но в то же время могут быть сложными в коммуникации. Многие контроллеры для управления скоростью, положением или крутящим моментом позволяют одновременно управлять несколькими приводами.
Если рассматривать вопрос коммуникации, то для связи с драйверами зачастую используются интерфейсы RS-232, RS-485, Ethernet и другие. При этом рекомендуем вам использовать интерфейсы цифрового коммуникационного протокола, нежели простой цифровой ввод/вывод. Это поможет упростить подключение и управление, а также позволит контролировать большее параметров. Эти интерфейсы достаточно гибкие для того, чтобы легко изменять алгоритм управления.
Также следует учитывать характеристики сбора данных. Многие контроллеры, включая новые небольшие PLC, имеют встроенные каналы обмена данными, возможности их регистрации, отправки сообщений на электронную почту и доступ к веб-серверу. Кроме дистанционных каналов коммуникации стоит предусмотреть варианты записи данных на жесткие носители информации (например, карты памяти).
Нельзя не уделить внимание и вопросам кибербезопасности. Вместо PLC со встроенным решением по информационной безопасности всегда можно применить альтернативу в виде простых PLC в связке с одним или несколькими программируемыми реле безопасности, что снизит общие затраты на автоматизацию.
На этом мы заканчиваем серию статей «Как выбрать логический контроллер». Надеемся, что это поможет вам выбрать контроллер для эффективного решения ваших задач по автоматизации.
Будем рады видеть вас среди наших клиентов и партнеров!
